，实现了风电行业灯塔工厂从0到1的突破，自此中国风电叶片“智造”正式迈入新纪元。

　　“灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”，由世界经济论坛（WEF）与麦肯锡合作开展遴选，是“数字化制造”和“全球化4.0”示范者，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。

　　回望我国风电发展历程，数代风电人风雨兼程，怀揣着对自然之力的敬畏，跑出中国风电加速度，勇闯大兆瓦技术“无人区”与数字化转型“深水区”，以“不破不立”的决心，引领全球风电变革浪潮。

　　叶片作为风力发电机组（简称风机）的核心大部件，直接影响着风机的发电性能和全生命周期的可靠性，叶片成本占机组总成本的20%-30%。行业内流传着“得叶片者得天下”的共识。然而，风电叶片制造技术的数字化与智能化升级，一直是行业无法攻克的难题，因叶片而引发的风机事故也层出不穷。

　　尤其是在当前风机大型化趋势下，叶片的长度迅速突破百米，随之而来的材料选型、生产工艺系列变化，更是将叶片“制造”向“智造”转型的难度推上了新高度。

　　繁花无法在贫瘠的土壤中盛放，高品质的叶片无法在落后的生产工艺与制造产线上诞生。

　　三一重能作为中国风电智能制造与数字化转型的先行者，基于在风电主机智能制造领域的成功实践，在湖南韶山打造行业首座超级叶片工厂，对传统风电叶片生产模式颠覆性创新，从源头保障叶片全生命周期的安全可靠。

　　运用行业首创的数字元平台，打造工厂的智慧大脑，一台 ipad 即可实时监控工厂所有运行情况和生产数据，从生产单元的温度湿度，到螺栓力矩控制、叶片打磨平整系数等工艺参数与技术指标，每一项影响产品质量的关键指标都将呈现在平台上，相当于在实体工厂之外打造了一个“一比一”的线上数字工厂，以此实现对生产全流程 360度无死角的在线监控、精益化管理。

　　过去，叶片生产属于劳动密集型产业，人是最重要的生产要素，也是最大的变量。生产过程中需要大量人工完成铺层、灌注、打磨、喷漆等工序，不仅生产效率低，且难以保证质量一致性。

　　三一重能韶山叶片灯塔工厂采用机器人配合激光引导技术，实现叶片表面自动打磨、大面积自动喷漆，物料按需自动出库配送等诸多工序的无人化，在降低员工劳动强度的同时，将生产效率与质量管控提高到前所未有的高度。

　　以叶片灌注为例，韶山叶片工厂通过采用行业首台套规模化集中灌注技术，实现树脂材料进、存、用全流程高度自动化，使得叶片灌注就像汽车去加油站加油一样便捷、精准，灌注效率提高25%。

　　作为全球风首个风电行业“灯塔工厂”，三一重能韶山工厂不仅代表了中国风电装备PG电子 PG平台制造业跻身世界一流水平，更是“中国制造”向“中国智造”转型的成功实践。

　　回望往昔，韶山这片红色热土不仅孕育了伟大的革命精神，更在新时代的风电浪潮中，见证了“中国智造”奋发向上的磅礴力量。如今，三一重能韶山叶片工厂如灯塔般，傲然屹立于智能制造的前沿，成为行业内外瞩目的焦点，为世界风电“智造”领航。

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